中国航空发动机集团某公司MES项目-威廉希尔官网

1.主要问题和建设目标

1.1 主要问题

1) 缺少对生产品料的有效治理；

2) 缺少对生产品流的合理安排和实时掌控；

3) 缺少对生产计划的节拍定制和严格执行；

4) 缺少对生产计划和制造历程监控和预警；

5) 缺少对生产信息数据的实时统计和剖析；

6) 缺少对数字化工艺系统的集成，工艺数据通报效率低下。

用户有大宗的在线生产订单，主要通过人工方法排产，订单约束多，排产难度大。在任务量多，生产周期要求越来越短的情况下，难以满足客户快速响应制造的要求。在面向生产中心层面的治理中，有如下的改善空间：

1）制造资源的准备与生产计划脱节：

制造资源的调理手段落后，导致生产准备周期相对过长，齐套性不可获得包管，特别是外购、外协件的准备。生产准备时间可能大于零件自身的加工时间，造成设备和人员的极大浪费；由于调理人员对生产中心在制品的掌握不明确，物料信息无法准确掌握，重要零件的投入数量不可实时反响给货仓治理人员，因此时常泛起个体零部件备料缺乏而造成整个订单/装备停产的窘境。

2）企业没有形成合理可控的生产节拍：

企业生产逻辑界说困难，导致生产资源优化欠缺，无法形成单位化生产，无法实现节拍化的生产流水线。企业生产订单是按订单治理要领进行，可以进行订单历程的一级二级乃至三级的事情剖析，可是没有对四级和五级的事情剖析，相应对生产资源的治理也只能到中心级和生产线级，较难形成对应于四级和五级的生产单位精确管控。没有形成综合的订单级治理，多个订单的资源制约或冲突时有爆发。

3）质量问题追溯难：

生产原始纪录、质量检测纪录不可实时且完整的收集与反响。生产中心加工历程中质量检测信息接纳手工方法纪录，效率低下，未便于统计剖析和质量追溯，一旦爆发质量问题时，难以有效的追踪到质量本源。

4）设计、运营、制造与现场信息断层：

新品研制任务和产品更新换代的周期短，迫使产品设计与生产部分之间的关系越来越紧密，目前不绝面临新的零部件、新的设备、新的制造历程及随机性的计划变换，产品设计部分要求制造现场实时地将生产状况进行反响，以便找出新产品生产、装配历程中保存的问题，而制造部分也需要设计部分实时将产品变换情况通知到作业现场，实现设计与制造的同步。但目前设计与制造脱节，计划部分不可实时掌握现场状况，造成总体信息断层。

为此，需要应用制造执行系统来弥补企业保存的缺乏，利用现代信息技术解决上述问题。MES系统治理从订单下抵达产品入库，整个生产运动的硬件和软件的荟萃，优化整个生产运动业务流程。制造资源的合理配置、生产优化调理和控制是实现制造生产中心高效生产治理与运行的焦点。MES系统通过使用统一的数据库和信息技术可以同时为生产部分、质检部分、工艺技术部分、物流仓储部分等提供制造治理信息效劳，并提供灵活的企业控制手段，可提高设备的利用率，加速事情流程，缩短生产准备周期、制止不须要的停工，提高产品加工效率和质量，从而提升企业的竞争力。

1.2 建设目标

实现了整合企业人员、设备、物料、刀具、工装、工具等企业资源，优化物料治理，提高生产效率。建设企业统一的生产信息化治理平台，具备对计划、调理、派工、现场作业、物流、质量检验、产品入库等历程治理，并与有关的信息化系统有效集成，提高了产品生产治理水平与产品质量。

2.实施内容
2.1 系统流程

2.2 功效组成
实现制造执行系统，10大业务功效，136个子功效�？�。
包括:生产计划治理、生产外协治理、生产准备治理、物流信息治理、工装刀具治理、车间治理、质量检验治理、系统看板治理、基础数据治理、统计剖析治理等，并实现与中国航发中传厂的主数据系统、PDM系统、门户系统、档案系统的接口集成。

3.项目取得亮点

1）计划剖析，结合生产制造部月度计划，剖析出中心物料投入计划、缺料表，避免漏投，实时预警；生产进度汇总、延期预警，辅助车间决策；
2）自动排产，凭据车间有限能力盘算出在制任务的时间情况，形成生产线周班计划，可是基础数据还需要通过系统历史数据优化，逐步与实际情况切合，完全抵达自动排产的目的；

3）中心信息电子化，将原有的施工卡、入库单等纸质票据在系统内实现，新增物料、工装刀具、图纸条码，加速工具室借用效率及历史追踪，为以后的全面无纸化涤讪基��；
4）工具配送看板，软硬结合实现工装工具的快速申请、预出库、配送流程，加速配送效率，减少失误；
5）工具使用剖析、台账剖析，提前预警库存缺乏的情况，计划采购、生产运算，辅助工具计划；历史使用剖析，维修提前预警，辅助工具使用；
6）能力均衡运算，抽取系统计划任务盘算出中心各工位的实际能力负荷，结合任务情况汇总，进行能力剖析，提前预防决策；
7）质量剖析，历程质量检验在系统内挂号，系统可剖析出质量及格率情况、废品损失情况，辅助包管室工时、损失统计；
8）防呆盘算，运算出中心在制品生产期限，以年为单位盘算出实际滞留时间，剖析凝滞物资。
4.系统延伸
中心规模扩展，从现有的单中心实验模式到多中心配合使用，协作生产，从计划下发执行、各中心交互、进度反响各流程配合，抵达全厂信息化管控的目的。

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